Melhoria do procedimento de gestão de parqueamento de ferramentas dedicadas ao fabrico de componentes metálicos pelo processo de estampagem a frio numa fábrica inserida no ramo de indústria automóvel

Abstract

Este trabalho foi desenvolvido no âmbito da unidade curricular de Dissertação de Mestrado em Engenharia Mecânica pela Faculdade de Ciências e Tecnologia da Universidade de Coimbra, no ramo de Produção e Projeto, inserido no contexto de estágio curricular na empresa Gestamp Aveiro S.A., responsável pela produção de componentes metálicos para indústria automóvel.Este projeto tem como objetivo criar um procedimento de gestão de parqueamento de ferramentas de estampagem a frio. Será desenvolvido de acordo com a metodologia DMAIC, ferramenta de Lean Six Sigma. Na literatura, a metodologia DMAIC é descrita por diversos autores como um método estruturado e eficaz para obter melhoria de processos repetitivos. A implementação deste procedimento visa reduzir desperdícios do ponto de vista lean, tais como deslocações desnecessárias e esperas por equipamentos, e, como objetivo principal, pretende-se aumentar a disponibilidade do meio de transporte usado para transportar ferramentas de estampagem a frio e dos operadores de manutenção.De forma a resolver este desafio, foi criado um procedimento de atribuição de layouts, baseado no planeamento de produção de cada ferramenta de estampagem a frio e no estudo de tempos desperdiçados durante o transporte a partir de cada lugar do parque ao longo de todo o processo produtivo de cada ferramenta.Para alcançar o sucesso deste projeto, foi necessário conhecer todas as etapas do processo de transporte atual de uma ferramenta, analisar o layout do parque e os dados específicos de cada ferramenta. Posteriormente, foi feita a identificação de causas de desperdícios derivadas do processo atual, foi realizada uma proposta de melhoria do processo e foram efetuadas melhorias sobre o meio de controlo do procedimento.Com a aplicação deste procedimento, foi obtida uma redução de 41,84% em relação ao tempo que seria esperado usar para efetuar o transporte pela ponte de ferramentas presentes no parque P1250 durante o ciclo produtivo de ferramentas, o que equivale a uma diminuição de aproximadamente 106 horas.

This work was developed within the scope of the Master's Thesis in Mechanical Engineering at the Faculty of Sciences and Technology of the University of Coimbra, in the branch of Production and Design, within the context of curricular internship in the company Gestamp Aveiro S.A., responsible for the production of metal components for the automotive industry.This project aims to create a procedure to manage the parking of cold stamping tools. It will be developed according to the DMAIC methodology, a Lean Six Sigma tool. In the literature, the DMAIC methodology is described by several authors as a structured and effective method to obtain improvement in repetitive processes. The implementation of this procedure aims to reduce waste from a lean point of view, such as unnecessary displacements and waits for equipment, and, as a main goal, it intends to increase the availability of the means of transport used to transport cold stamping tools and maintenance operators.In order to solve this challenge, a procedure to assign layouts was created, based on the production planning of each cold stamping tool and on the study of wasted times during transportation from each place in the park throughout the production process of each tool.To achieve the success of this project, it was necessary to know all the stages of the current transport process of a tool, analyse the park layout and the specific data of each tool. Subsequently, the causes of waste derived from the current process were identified, a proposal to improve the process was made and improvements were made on the means to control the procedure.With the application of this procedure, a 41.84% reduction was obtained in relation to the time that would be expected to be used to carry out the transport by bridge of tools present in the P1250 park during the tool production cycle, which is equivalent to a reduction of approximately 106 hours.