Aplicação da Metodologia SMED em Prensas Convencionais de Soldadura

Abstract

Com o rápido crescimento da competição do mercado global, as empresas são obrigadas a adaptarem-se às exigências dos clientes, principalmente à flexibilidade, transparência e prazos de entrega curtos, o que faz com que os lotes de produção tenham de ser cada vez mais reduzidos. Nesse sentido, esta dissertação apresenta o estudo da implementação da metodologia Single-Minute Exchange of Die (SMED) em seis prensas convencionais de soldadura por resistência elétrica (com recurso a ferramentas lean), na empresa Grupo SACIA, local onde decorre o projeto. A razão desta implementação deve-se ao facto de não existir qualquer procedimento de setup e as tarefas serem realizadas de uma forma aleatória quando se pretende mudar de referência, o que faz com que, em média, se gastem 63 horas por mês em tempo não produtivo. O objetivo principal, para além de se diminuir ao máximo os tempos de setup, foi criar e padronizar instruções de troca de ferramentas. Após a aplicação da metodologia, implementando apenas melhorias sem investimento financeiro (criação de tarefas externas e de instruções de trabalho), obtém-se um ganho médio de tempo de setup de 44%, o que corresponde a um acumular de 14 dias produtivos por máquina a cada ano, e um aumento médio do Overall Equipment Effectiveness (OEE) em 2%, comparado com a situação atual. Aplicando melhorias com investimento financeiro, os ganhos médios de tempo estimados serão de 64% (acumulam-se 20 dias produtivos em cada prensa) e o aumento médio estimado do OEE será de 3%, quando comparado com a situação atual.

With the fast growth of global market competition, companies are forced to adapt to customer demands, especially to flexibility, transparency and short delivery times, which means that production batches have to be increasingly reduced. In this context, this dissertation presents the study of the implementation of the Single-Minute Exchange of Die (SMED) methodology (using lean tools) in six conventional electrical resistance welding presses, in the company Grupo SACIA, where the project takes place. The reason for this implementation is due to the fact that there is no setup procedure and the tasks are performed in a random and unexpected way when a reference is changed, which means that, on average, 63 hours per month are spent in non-productive time. The main objective, besides minimizing setup times as much as possible, is to create and standardize tool change instructions. After applying the methodology, implementing only improvements without financial investment (creation of external tasks and work instructions), an average gain of 44% in setup time is obtained, which corresponds to an accumulation of 14 productive days per machine each year, and Overall Equipment Effectiveness (OEE) is increased on average by 2%, compared to the current situation. Applying improvements with financial investment, the estimated average time gains will be 64% (accumulating 20 productive days on each press) and the estimated improvement of OEE will be 3%, when compared to the current situation.